一、核心工作邏輯：“擠壓成型 + 物理粘合” 雙驅動

1. 原料預處理：為成型打基礎

• 石英砂原料需滿足 “濕度 3%-8%、粒度≤3mm”（可根據球團需求調整），避免過干導致顆粒無法粘合，或過濕造成堵料、球團易散；
• 若原料純度不足，可提前搭配少量粘結劑（如膨潤土、水玻璃），通過預混裝置均勻攪拌，增強顆粒間的粘結力，提升球團強度。

2. 強制送料：確保壓輥受力均勻

• 預處理后的石英砂通過料倉進入螺旋送料裝置，送料螺旋采用 “漸變式螺距設計”，將原料強制推向兩輥之間的間隙，避免出現 “空轉漏料” 或 “局部堆料”；
• 送料壓力可根據原料特性調節，確保壓輥表面始終布滿均勻的原料，為后續擠壓成型提供穩定的進料條件。

3. 輥壓成型：核心環節的 “壓力魔法”

• 兩輥相對旋轉（由電機通過減速機驅動），輥面雕刻有對應形狀的半球形凹槽（可定制球形、橢圓形、方形等模具）；
• 當原料進入兩輥凹槽形成的 “密閉腔” 時，壓輥施加的壓力瞬間達到 10-30MPa（根據球團密度需求可調），將松散顆粒擠壓至緊密貼合，顆粒間的空隙被大幅壓縮，形成結構致密的球團；
• 成型后的球團隨壓輥旋轉至脫離凹槽，在自身彈性恢復力與重力作用下自然脫落，無需額外脫模裝置。
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4. 篩選回料：保證球團合格率

• 脫落的球團經篩網篩選，合格產品（強度≥50N / 個、密度≥1.8g/cm3）直接出料，不合格的碎料或未成型顆粒通過回料裝置重新送入料倉，循環擠壓，確保原料利用率≥95%。

二、關鍵設計與原理適配：為什么能穩定生產合格球團？

1. 壓輥材質與壓力調節：壓輥采用耐磨合金材質（如 Cr12MoV），表面經淬火處理，硬度可達 HRC60 以上，既能承受高壓擠壓，又能避免石英砂磨損輥面；壓力通過液壓系統無級調節，可適配不同粒度、濕度的石英砂原料，靈活調整球團密度和強度。
2. 模具精準咬合：兩輥凹槽精準對齊，咬合間隙≤0.1mm，確保擠壓時原料不會從間隙漏出，同時保證球團形狀規整、大小均勻（球徑可定制 8-50mm）。
3. 無粘結劑成型邏輯：對于高純度石英砂需求，可通過 “高壓擠壓 + 顆粒級配優化”（粗顆粒為骨架，細顆粒填充間隙），實現無需粘結劑的自粘成型，避免粘結劑影響石英砂的后續使用性能（如耐火材料、鑄造用砂場景）。

三、營銷適配亮點：把原理轉化為客戶痛點解決方案

1. 針對 “石英砂散料運輸損耗大”：原理支撐 “成型后球團密度提升 60%，運輸過程損耗從 15% 降至 2% 以下”，直接對接客戶 “降低運輸成本” 需求；
2. 針對 “球團強度不足易破碎”：強調 “10-30MPa 可調壓力 + 耐磨模具設計”，可舉例 “某耐火材料廠用后，球團抗壓強度從 30N / 個提升至 65N / 個，滿足高爐冶煉投料要求”；
3. 針對 “原料利用率低、浪費嚴重”：突出 “篩選回料循環系統 +≥95% 原料利用率”，解決客戶 “散料浪費、生產成本高” 痛點。

總結